既然炼胶的基本原理在于降低固体生胶的分子量，亦即胶分子的降解反应，因此，凡与降低生胶分子量有关的工艺，都可作为生胶的塑炼方法。但在橡胶制品磨具制造中，最常用的有机械塑炼法与热氧化塑炼法两种。   机械塑炼法用于橡胶制品机械塑炼的设备有开放式炼胶机，密封式炼胶机，螺旋炼胶机和四滚筒炼胶机等。制造橡胶制品结合剂磨具主要用开放式炼胶机。不但橡胶制品的塑炼，而且磨具成型料的制备和滚压成型等，都能在这种设备上进行。
开炼机的主要工作部分是两个速度不等相对回转的空心辊筒。当胶料加到两个相对回转辊筒上面时，在胶料与辊筒表面之间磨擦力的作用下，胶料被带人两辊的间隙中。由于辊筒的挤压作用，胶料的断面逐渐减小。这时，在辊筒速度不同而产生的速度梯度作用下，胶料受到强烈的摩擦剪切和化学作用。这样反复多次，达到炼胶目的。  在炼胶过程中，两辊筒的上面应有适量的堆积胶存在。积胶不断地被转动的辊筒带入辊缝中，同时新的积胶又不断形成。这样有利于提高炼胶效果，特别是有利于混炼过程中提高径向混合作用。但是，辊筒上面的积胶不能过多，否则会有一部分积胶只能在辊距上面抖动或回转，而不能及时地进入辊缝，从而降低炼胶效果。
1、开放式炼胶机的塑炼方法
使用开放式炼胶机对天然橡胶制品进行机械塑炼，具体操作方法分有：包辊塑炼或薄通塑炼；一次塑炼或分段塑炼；纯胶塑炼或加塑解剂塑炼等多种方法。
包辊塑炼法  把生胶块从靠辊筒一端的辊缝上方逐块投入，通过辊缝后使它包在慢速前辊筒表面上，连续不断地使它受辗炼直至达到所要求的时间为止。
薄通塑炼法  用最小辊距（0.5~1.0mm），当生胶通过辊缝后不使它包辊，让它直接落在接料盘上，然后按此法反复多次进行，直到规定次数或时间为止。
分段塑炼法  固体生胶在辊筒上受强力辗压时，会因反复拉伸形变而自身发热，所以，不论包辊塑炼或薄通塑炼，要想一次连续塑炼而获得很高的可塑性，是不可能的。为达到较高的可塑性，应当使用多次、即分段塑炼法，即每次塑炼一定时间，然后取下停放冷却4~8h，再进行第二次或第三次、第四次塑炼。
加塑解剂塑炼法  单纯使生胶受辊筒辗压的塑炼方法，可称为纯胶塑炼法。在橡胶制品制品工业中，为了提高塑炼，常常在包辊塑炼时加入一些化学物质以加速进程，这些化学物质称为“塑解剂”。
2、开放式炼胶塑炼的影响因素
辊温和塑炼时间  开炼机塑炼属于低温机械塑炼，塑炼温度一般在55℃以下。温度愈低，塑炼效果愈大。所以，在塑炼过程中必须尽可能对辊筒的冷却，使辊筒温度控制在45~55℃以下，采取薄通塑炼和分段塑炼的目的之一就是为了降低胶料的温度。
开炼机塑炼在开始的最初10～15rain时间内，胶料可塑度迅速增大，随后趋于平稳。这是由于随着塑炼时间的延长，胶料温度升高使机械塑炼效果下降所致。为了提高机械塑炼效果。当胶料塑炼一定时间以后，必须使胶料经过下片冷却放一定时间，然后再重新塑炼，才能充分发挥设备的塑炼作用，获得更大的可塑度。这就是分段塑炼的根本目的。
辊距和速比  当辊筒的速比一定时，辊距愈小，胶料在辊筒之间受到磨擦剪切作用愈大，同时，由于胶片较薄易于冷却，又进一步加强了机械塑炼作用，因而塑炼效果也越大。薄通塑炼就是基于这个道理。
辊筒之间的速比越大，胶料通过辊缝时所受到的剪切作用也越大，塑炼效果就越大；反之则相反。所以在塑炼过程中，胶料的塑炼效果与辊筒的速比有密切关系。用于塑炼加工的开炼机辊筒速比一般在1∶1.5~1∶1.27。速比不能太大，因为过分激烈的摩擦作用反倒会使胶料生热量太大，温度急剧上升，反而降低机械的塑炼效果，而且增加电能消耗。所以，必须合理地选择速比。
装胶量  开炼机装胶量大小依炼胶机规格大小及胶种而定，一般凭经验公式来确定。为提高产量，可适当增加装胶量。但装胶量过大会使辊筒上面的积胶过多而难以进入辊缝，胶料热量亦难散发，从而降低机械塑炼效果，并且会使劳动强度增大。合成橡胶制品塑炼生热性大，应适当减小装胶量。